能源企業做數字化轉型，千人千面。 「碳案」第十六期，我們來到安徽滁州，走訪全球出貨量排名前十的光伏企業東方日升的生產基地。在這里的智能化生產車間，一場聚焦物流配送調度場景的數字化轉型新實踐，正在進行中。 當能源行業掀起新一輪數字化潮流，“大象”如何靈活轉身？

　　文 | 雪小頑

　　編輯 | 蘇建勛

　　數字化轉型，成為新能源企業的一門必修課。

　　想拿高分并不容易。單就一個光伏生產車間來說，十余道工序流程，交錯對應著上百臺的自動化設備和幾百噸物料，想從過去的人工搬運轉向數字化物流調度，不僅需要把復雜的生產邏輯轉換為算法邏輯，還要有軟硬件一體化能力支撐。

　　1月中旬，36碳去往安徽滁州，一線走訪了光伏頭部企業東方日升的TOPCon電池生產車間。這里新近啟用了一套智慧物流解決方案，可以將20個不同協議的自動化設備接入統一管理平臺，通過AGV（自動導引運輸車）和智能調度系統，做到了車間的物流搬運成本降低50%，運轉效率提升30%，設備7×24小時不停機。

　　把“降本增效”刻進DNA的新能源行業，當下迫切需要見真章的數字化樣本。東方日升是如何做的？

生產車間里的“打車軟件”

　　找到合適的場景落地，是能源企業做數字化的關鍵。尤其是針對產品技術快速迭代、內卷嚴重的光伏行業，如果步子一下邁得太大，可能造成巨大的試錯成本——方案還沒完全運行，市場已經變了。

　　東方日升的做法是，先從某個具體場景切入，落地驗證后再小步快跑，迭代擴展到更大規模和更多場景。車間物流正是他們選中的第一步。

　　“AGV就像是行駛在車間里的網約車。”騰訊云智能制造首席架構師趙保名打了一個生動的比方。按照這個思路，電池片的生產物料是等待接送的“乘客”，各個機臺是“出發地”或“目的地”，而這套AGV智能調度系統，則是負責調配車輛、規劃行駛路線的“打車軟件”。

　　車間內的多臺AGV小車“整裝待發”。企業供圖

　　表面看上去，這些AGV小車各自“馱著”重100公斤的電池片花籃，有序地穿行在各設備機臺之間。實際上，系統搭建的難點都在“水下”。

　　“系統運行背后不單純是AGV的事情。”騰訊云智能制造資深戰略專家邴金友參與了系統落地跑通的全過程。“AGV要和產線設備結合起來，設備要和MES（Manufacturing Execution System，制造企業生產過程執行系統）結合起來，MES決定了每個機臺在處理什么任務，進行到哪種程度。”

　　實際生產中，光伏電池片的工序十分復雜，涉及發料、上料、運輸、流轉、裝箱、立庫等多個環節。36碳了解到，這個車間共有13道工序，其中11道目前都經由AGV來轉運。這意味著，系統要在錯綜復雜的工序環節之間調度上百臺AGV，做到不堵車、不撞車，小車按生產進度準時去不同的設備處接送物料，并且降低“空車率”。

　　AGV小車“馱著”物料在車間行駛。企業供圖

　　到真正落地執行時，還有很多關鍵細節。

　　東方日升智能制造負責人黃虎生介紹，車間正式導入智慧物流方案之前，會根據AGV小車的具體參數、生產工序、產線設備，對車間進行綜合規劃布局。以行駛路線設計為例，不同的AGV小車對通道寬度、對接口型號、轉彎半徑的標準各不相同。如果計算不夠精準，無法滿足生產需求。

　　“這個車間的設備自動化程度高，生產節奏非常快。幾百臺設備交互對接，每一秒都會產生大量數據。”東方日升光伏制造數字化負責人歐陽亮說，“這種秒級數據交互需要強大的算力支持，再加上車間24小時全天不停產，需要保證系統不能宕機或停機，能做到在線升級。”

　　運輸中任何一個環節出現故障，都可能影響正常生產和產品良率。而一旦車間停產，損失可能達到百萬元級——這都對車間物流調度的精準性、穩定性和可靠性提出了極高的要求。

　　要解決上述難點和需求，系統需要既懂算法技術，又懂光伏制造。36碳了解到，這套AGV智能調度系統由東方日升、騰訊云與科瑞技術旗下瑞聯智造合作研發。“作為光伏企業，我們可以發揮行業認知和資源優勢，但沒必要自己重復造輪子。”東方日升流程與信息中心總監單鄲說，“我們只做自己擅長的事。”

十幾個人，和200臺車

　　AGV智能調度系統正式運行之前，經過了大半年的搭建和迭代。

　　在技術層面，難點首先在于數據采集和互通。東方日升的生產車間采購了多家不同廠商的自動化生產設備，不僅數量眾多，設備類型、軟件協議等存在較大差異，各應用系統之間的流程和數據也沒有打通，難以實現高效統一的聯網與數據采集分析。

　　尤其是針對物流搬運場景，需要基于海量數據的分析整合，建立起一套算法，對生產設備與上百臺AGV進行統一的智能調度和運維管理。

　　更進一步來說，企業做數字化轉型涵蓋生產制造、組織管理、市場運營等方方面面，需要從單一場景逐步向外擴展。這就要通過分布式架構去提升系統的彈性擴展能力。也就是說，未來面向新的場景和更多數據涌入，系統機制可以快速復用。

　　AGV小車在車間與人一起工作。企業供圖

　　針對上述技術難點和需求，36碳了解到，東方日升AGV智能調度系統的搭建運行，應用了騰訊云的容器云平臺、物聯網平臺、應用集成平臺和智慧物流調度解決方案。

　　具體來說，容器云平臺可以將車間設備搬上統一的云平臺，實現按需擴容、敏捷彈性；物聯網平臺+應用集成平臺可以打通設備之間的數據孤島，讓十余道工序上的設備實現無縫穩定對接；至于智慧物流解決方案，則是通過算法優化調度，向200多臺AGV小車發出明確且精準的路徑規劃與指令。

　　AGV小車將物料送到機臺。企業供圖

　　系統不斷調試的半年間，騰訊云的技術人員多次深入到光伏車間產線，去理解生產工序環節的運行原理和調度需求，找到具體場景下的痛點，完善系統在實際應用中的功能。而東方日升作為場景落地方，也在不斷理解數字化產品的機制和平臺運作模式，更有效地提出需求。

　　直到去年10月，這些AGV小車和背后的調度系統，真正在光伏車間“跑”了起來。

　　36碳了解到，這個車間滿產時每天可以生產220萬片電池片。在過去依靠人工搬運的模式下，需要人力用手推車搬運重10公斤的電池片花籃。一天多次下來，每個人搬運的重量達20噸。

　　“以前的人工搬運勞動強度大，招人留人都很難，而且搬運過程中容易發生晃動導致電池片隱裂，影響產品質量。”長期在車間一線的東方日升智能制造業務經理張濤，對AGV帶來的變化深有體感：“滁州車間現在只有十幾位工程師。應用AGV之后，不僅可以把人力從高強度工作中解放出來，讓更多人被靈活調配到其他崗位，還可以滿足定線模式的特殊訂單（即物料的定點搬運）。這類訂單依靠過去人工搬運的話，很容易出錯。”

　　“目前AGV智能調度系統先在滁州基地和南濱基地落地運行，之后會考慮擴展到東方日升的更多基地。”單鄲說，“未來，數字化方案也會拓展到更多的應用場景，從車間物流逐步到數字孿生工廠等集團、工廠和產線的聯動管理。”

　　紅海中沉浮的新能源企業，眼前的功課遠不只是生產出好產品。穿越行業周期的關鍵，是打造出能以更高性價比的方式生產出好產品的數字化工廠——這代表著未來。