在傳統汽車制造中，生產設備各自為政，使數據“沉睡”在各個角落。然而，在5G、云計算、IoT、人工智能等新一代信息技術加速與傳統產業融合的今天，廣汽本田決定打破這種局面，引進根云工業互聯網操作系統將汽車制造生產的各個環節，全部要素連接在一起，用工業互聯網“解讀”數據，讓各類設備間能“通話”，由“制造”邁向“智造”。

　　樹根互聯實現設備互聯，智能化管理制造過程

　　作為中國汽車工業的先行者，廣汽本田內部的科室與部門較為龐雜，位于廣州的3個廠區及4條整車生產線所容納的生產數據錯綜復雜，然而，對根云工業互聯網操作系統的引用將所有的生產數據進行捋順，使得工廠成功實現了對生產數據的實時監控和智能化管理，工作人員可以隨時了解每一顆發動機的生產狀態，使整個制造過程變得更加透明和可控。

　　根云工業互聯網操作系統助力設備之間實現互聯，令生產過程中的數據能夠實時傳輸和收集，充分利用5G、云計算、機器視覺、大數據等先進技術，使300多臺生產設備實現了數字化連接，為設備運行提供了及時有效的數據支持。同時結合MES系統，使生產數據與生產過程實現了智能聯動，特別是對每臺發動機擰緊力矩的智能化管理，使得生產過程更為高效。

　　樹根互聯提供解決方案，助力廣汽本田品質提升

　　基于樹根互聯提供的“5G+工業互聯網”智能工廠解決方案，廣汽本田在品質、成本、交期等領域都有了顯著提升。

　　面對日益老舊的生產設備，廣汽本田引入了根云工業互聯網操作系統的機床預測性維護系統，該系統通過實時采集機床運行功率和主軸振動數據，實現對每一把刀的在線振動和功率數據的監測。結合智能算法，根云工業互聯網操作系統可以直觀反映刀具的磨損量，為精準換刀提供了科學的指導，最大限度地減少了刀具浪費。如今，廣汽本田已經實現了機床核心零部件故障狀態的在線監測，甚至部分零部件的故障原因也能在線診斷，大大減少了故障排查修復的時間。

　　同時，根云工業互聯網操作系統匯聚的各項關鍵數據可以通過大屏呈現，實現了數據的可視化及實時報警。這種趨勢化管理圖表為企業提供了設備的預測性維護，設備管理人員無需現場巡檢，通過遠程獲取設備運行狀態，實現了少人值守，減少了設備非計劃停機時間，提升了維修的精準度。

　　焊接質量檢查一直是整車制造中的一項繁重而復雜的任務，在根云工業互聯網操作系統的幫助下，廣汽本田將焊接質檢升級為智能診療，通過采集焊接關鍵工藝和過程數據，結合5G技術和AI算法，實現了焊點質量的智能診斷和預警。這種智能診療方式提高了檢測的準確性，減少了漏檢和錯檢的風險，確保了“廣本質造”的一致性。

　　廣汽本田以根云工業互聯網操作系統為基礎構建了整車廠的“數據大腦”，未來計劃通過工業互聯網服務進一步推廣生產可視化。這將有助于挖掘數據資源的價值，優化生產資源配置，提升運營效率，使“廣本質造”更加璀璨奪目。